Des taquets complexes sorties de l'imprimante
Comment produire encore plus rapidement et durablement des taquets personnalisées par impression 3D
Des taquets complexes sortis de l'imprimante
Comment produire encore plus rapidement et durablement des taquets personnalisés par impression 3D
La diversité des taquets de notre assortiment est quasiment illimitée. Nous proposons déjà des centaines de formes et de tailles différentes et nous en ajoutons constamment de nouvelles. En tant que spécialiste des solutions spéciales personnalisées, nous élaborons également avec nos clients des taquets très complexes et exactement adaptés à la marchandise transportée, ainsi que des prototypes pour les tests. Là où les procédés de fabrication conventionnels ne peuvent être mis en œuvre qu'à grands frais, voire atteignent leurs limites, l'impression 3D offre de nouvelles possibilités pour une fabrication rapide, économique et durable des taquets.
Cet article aborde donc les questions suivantes :
- Comment les taquets sont-ils fabriqués de manière conventionnelle et où ces procédés de fabrication atteignent-ils leurs limites ?
- Comment fonctionne l'impression 3D et quels sont ses avantages ?
- Comment les taquets imprimés peuvent-ils être fixés à la courroie ?
- Pour quels domaines d'application et quels matériaux l'impression 3D de taquets est-elle adaptée ?
La fabrication conventionnelle de taquets et ses limites
Jusqu'à présent, les taquets en PU étaient principalement fabriqués par découpe au jet d'eau ou par moulage par injection. Dans le cas de la découpe au jet d'eau, la géométrie du taquet est directement découpée dans une plaque de PU. Ce procédé est donc particulièrement adapté aux taquets plats qui ne sont usinés que dans un seul plan. Selon la forme du taquet, des méthodes de rectification peuvent également être utilisées. Les taquets plus complexes sont généralement moulés par injection. Pour ce faire, il faut d'abord fabriquer un moule spécifique pour chaque forme de taquet.
La fabrication du moule étant d'une part très coûteuse et d'autre part assez longue, ce procédé était généralement très coûteux et compliqué pour la fabrication de prototypes, de pièces uniques ou de petites séries. Si, au cours d'un test, il s'avérait par exemple que d'autres adaptations ou optimisations étaient nécessaires, il fallait d'abord fabriquer un nouveau moule. Si une solution plus rapide était requise, on recourait éventuellement à la fabrication ou à l'adaptation manuelle pour des quantités raisonnables.
Les procédés de fabrication mentionnés se heurtaient en outre à leurs limites lorsque des géométries de taquets avec des cavités, des contre-dépouilles ou des zones élastiques étaient souhaitées. La fabrication par impression 3D, qui permet de réaliser presque toutes les formes géométriques, peut désormais y remédier.
La fabrication de taquets par impression 3D et ses avantages
L'impression 3D est un procédé de fabrication additive. Un matériau liquide ou en poudre est déposé couche par couche, ce qui permet de créer une pièce en trois dimensions. À partir d'un dessin ou d'un croquis de nos clients, nous créons un modèle correspondant et définissons les paramètres d'impression. La construction de la pièce s'effectue ensuite par CAD/CAM, sous le contrôle d'un ordinateur.
Cette procédure présente de nombreux avantages :
- La fabrication coûteuse de moules et d'outils spéciaux n'est pas nécessaire.
- Il n'est plus nécessaire de stocker les moules en vue d'une utilisation future, ce qui représente une économie considérable d'espace et de ressources pour des milliers de moules.
- Les pièces les plus diverses peuvent être fabriquées les unes après les autres dans n'importe quel ordre sur la même machine, sans qu'il soit nécessaire de changer d'abord de moule.
- Les géométries compliquées (p. ex. contre-dépouilles, cavités, structures en nid d'abeilles, etc.), difficiles ou impossibles à réaliser avec d'autres procédés, sont réalisables de manière simple.
- De petites quantités de pièces, par exemple pour des prototypes, sont disponibles rapidement et à moindre coût, ce qui simplifie et accélère considérablement le développement d'une géométrie optimisée.
- Comme il s'agit d'un procédé additif, il n'y a pratiquement pas de déchets de production pendant l'impression, ce qui permet de préserver les ressources.
- Seule la quantité nécessaire est produite. Cela permet de réduire au maximum l'utilisation de matériaux et d'énergie.
Il faut tenir compte de l'état de surface typique des pièces imprimées. En fonction du matériau, du diamètre du filament utilisé et des paramètres d'impression (par ex. vitesse), on observe ce que l'on appelle un "effet d'escalier", c'est-à-dire que les différentes couches sont visibles, ce qui rend la surface de la pièce un peu plus rugueuse. La plupart du temps, cela n'a pas d'influence sur la fonctionnalité. Toutefois, lorsque des surfaces particulièrement lisses sont nécessaires, un post-traitement peut être effectué. Ce que l'on appelle le post-traitement est possible par voie mécanique, chimique ou thermique.
Comment les taquets imprimés sont-ils fixés à la courroie ?
En général, les taquets fabriqués par impression 3D peuvent être fixés à la courroie par les mêmes procédés que les taquets fabriqués de manière conventionnelle. Pour une fixation durable, les taquets (dans ce cas en TPU ou en composé de TPU) sont directement soudés sur le dos de la courroie de transport (également en TPU). La résistance de la soudure est excellente. Si les taquets doivent pouvoir être fixés de manière interchangeable, plusieurs systèmes de taquets interchangeables sont disponibles, comme par exemple les systèmes magnétiques ou les éléments à visser. Lors de la fabrication de taquets magnétiques, les aimants peuvent parfois être utilisés directement lors du processus d'impression. En revanche, les éléments à visser tels que les douilles ou les rails sont plus faciles à utiliser en post-processus.
Quels sont les matériaux qui se prêtent à l'impression ?
En principe, toutes les matières thermoplastiques sont adaptées à l'impression 3D. Si les taquets doivent être solidement soudés au dos de la courroie, il convient de choisir du TPU (PU thermoplastique élastique) ou un composé TPU approprié afin d'obtenir la meilleure résistance possible de la soudure. Pour les taquets avec des systèmes à taquets interchangeables, n'importe quelle matière thermoplastique est envisageable. Nous avons déjà acquis de l'expérience avec différentes matières plastiques, notamment avec l'ABS ou l'ASA. Si vous le souhaitez, nous pouvons tester d'autres matériaux qui pourraient convenir à votre projet.
En général, la pièce imprimée est constituée d'un seul matériau. Si nécessaire, des revêtements fonctionnels spéciaux peuvent être appliqués au cours du post-processus.
À quoi sert l'impression 3D de taquets ?
L'impression 3D est parfaitement adaptée à la fabrication rapide et économique de taquets pour des pièces uniques, des prototypes, des échantillons initiaux et des petites séries. En outre, le procédé est particulièrement utilisé lorsque les taquets doivent être fabriqués avec une grande complexité géométrique. En règle générale, plus le nombre de pièces est faible et plus la géométrie de la pièce est complexe, plus la fabrication à l'aide de l'impression 3D est économique par rapport aux autres procédés. Pour les pièces extrêmement complexes, il peut être plus économique de produire plusieurs centaines de pièces par impression 3D que par moulage par injection.
L'aspect de la durabilité ne doit pas non plus être négligé : la production de taquets par impression 3D ne génère pratiquement aucun déchet de production. La production se fait à la pièce près, ce qui évite la surproduction et permet de n'utiliser que l'énergie et les matériaux réellement nécessaires.
Alphabelt - Spécialiste des solutions sur mesure, fabriquées rapidement et durablement
En tant que spécialiste des solutions individualisées dans le domaine des courroies de transport, nous fabriquons des taquets personnalisés selon vos spécifications. Si vous le souhaitez, nous vous conseillerons volontiers sur le procédé de fabrication le mieux adapté à votre cas d'application en termes de rentabilité, de fonctionnalité et de durabilité. Tout est possible à partir d'une seule pièce !
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